包胶清洗篮生产过程中，在材料选择、包胶工艺、模具设计与制造等方面存在一些常见误区需要避免，以下是具体内容：
材料选择方面
忽视材料兼容性：包胶清洗篮通常由金属篮体和包胶部分组成，要确保金属材料与包胶材料之间有良好的兼容性和附着力。例如，某些金属表面未经处理直接与橡胶包胶，可能导致结合不牢固，在使用中出现脱胶现象。因此，需根据金属材质选择合适的表面处理方法和包胶材料，如对不锈钢篮体进行酸洗钝化处理后，再选择与之匹配的丁腈橡胶进行包胶。
片面追求低成本材料：为降低成本而选用质量不佳的包胶材料，可能会使清洗篮的耐用性大打折扣。如使用劣质的塑料包胶，可能在高温、酸碱等环境下易变形、破裂，影响清洗篮的使用寿命和清洗效果。应综合考虑材料的性能、价格和使用寿命，选择性价比高的材料。
包胶工艺方面
包胶厚度不均匀：包胶厚度不均匀会导致清洗篮各部位性能不一致。例如，局部包胶过薄，在使用中容易磨损穿透，使金属篮体暴露；而包胶过厚则可能造成材料浪费和成本增加，同时也会影响清洗篮的整体外观和使用灵活性。在包胶过程中，要通过精确控制模具设计、注塑压力和时间等参数，确保包胶厚度均匀一致，一般包胶厚度控制在 2 - 5 毫米较为合适。
包胶温度和时间控制不当：包胶时温度过高或时间过长，可能会使包胶材料老化、变质，影响其性能；温度过低或时间过短，则会导致包胶不完全，附着力不足。以常见的热塑性弹性体（TPE）包胶为例，注塑温度一般控制在 180 - 220℃，注塑时间根据产品大小和结构而定，通常在 10 - 30 秒之间，需根据具体材料和设备进行调试和优化。
模具设计与制造方面
模具精度不足：模具精度直接影响清洗篮的尺寸精度和外观质量。如果模具的型腔尺寸偏差较大，会导致生产出的清洗篮尺寸不符合要求，包胶部位与金属篮体的配合不紧密。因此，模具制造时要采用高精度的加工设备和先进的加工工艺，保证模具的尺寸精度在 ±0.05 毫米以内，表面粗糙度达到 Ra0.8 - Ra1.6μm。
模具结构不合理：不合理的模具结构可能导致包胶过程中出现气泡、流痕等缺陷，影响清洗篮的外观和性能。例如，模具的浇口位置和数量设计不当，会使包胶材料流动不均匀，产生熔接痕。在模具设计时，要根据清洗篮的形状、尺寸和包胶材料的特性，合理设计模具结构，优化浇口位置和数量，确保包胶质量。
质量检测方面
检测标准不明确：没有明确的质量检测标准，会导致生产过程中对产品质量的把控不一致，难以保证产品的一致性和稳定性。企业应制定详细的质量检测标准，包括外观、尺寸精度、包胶附着力、耐磨损性等方面的具体指标和检测方法。例如，规定清洗篮的外观应无明显划痕、气泡、缺胶等缺陷，尺寸偏差控制在 ±1 毫米以内，包胶附着力通过百格测试应达到 4B 级以上。
忽视成品抽检：一些企业在生产过程中只注重首件检验，而忽视了成品的抽检。由于生产过程中可能会出现设备故障、材料变化等因素，导致后续产品出现质量问题。因此，要定期对成品进行抽检，及时发现和解决生产过程中的质量问题，确保产品质量的稳定性。抽检比例一般不低于 5%，对于批量较大的产品，应适当增加抽检比例。
