​圆形清洗篮（常用于医疗器械、五金零件清洗的网状容器）的折弯加工需保证圆形弧度均匀、尺寸精准且网孔 / 焊点不被破坏，同时兼顾结构强度和清洗时的水流通透性。以下是折弯过程中需注意的关键细节：
一、折弯前的准备工作
材料与规格确认
圆形清洗篮多采用不锈钢线材（304/316，直径 φ1.5-φ4mm）或冲孔网板（厚度 0.5-2mm），需根据材料特性调整折弯参数：
线材：关注延展性（304 线材延伸率≥40%，适合多次折弯；201 线材较硬，易开裂，需降低折弯速度）。
网板：需确认冲孔率（通常 30%-50%）和孔型（圆孔、方孔），避免折弯时孔边撕裂（尤其小孔径网板，如 φ2mm 以下孔）。
模具与工装匹配
选用圆弧模具（凹模圆角半径 R≥线材直径 / 网板厚度的 2 倍），避免锐角模具导致材料压痕或断裂。
对网板折弯，需在模具表面贴橡胶垫层（厚度 1-2mm），保护网孔边缘不被压变形。
准备定位工装（如圆形胎具），确保折弯后弧度与设计半径一致（误差≤0.5mm）。
二、折弯过程中的核心控制要点
弧度均匀性
分阶段折弯：对大直径圆形篮（直径＞300mm），采用 “多段分步折弯”（每段折弯 30°-60°），避免一次性折弯导致弧度偏移（中间鼓包或两端塌陷）。
对称折弯：以圆心为基准，对称分布折弯点（如直径 500mm 的圆，分 8 段折弯，每段间隔 45°），保证圆周各点半径误差≤1mm。
实时校准：每折弯 2-3 段，用样板（与设计弧度一致的金属模板）比对，及时调整下一段折弯角度。
避免材料损伤
线材折弯：
冷弯时，折弯半径≥线材直径的 1.5 倍（如 φ3mm 线材，R≥4.5mm），防止外侧拉裂、内侧起皱。
对硬态线材（如冷拉 304），可先进行退火处理（1050℃加热后水冷），降低硬度（HV≤200）再折弯。
网板折弯：
折弯线避开密集孔区（距孔边≥5mm），防止孔边应力集中导致撕裂。
若必须在孔区折弯，需减小单次折弯角度（≤15°/ 次），多次折弯到位，避免一次性折裂。
尺寸精度控制
直径公差：成品直径偏差需≤±1mm（如设计直径 200mm，实际应在 199-201mm 之间），通过模具定位销或激光测距仪实时监测。
圆度：用百分表检测圆周各点与基准圆心的距离，最大偏差≤0.8mm（避免椭圆）。
接口间隙：圆形篮两端对接处（焊接前）间隙需≤0.5mm，过大易导致焊接变形，过小则可能产生褶皱。
三、特殊结构的折弯处理
带提手 / 加强筋的圆形篮
提手与篮体连接部位折弯时，需先折弯篮体弧度，再定位提手位置（提手根部需预留 5-10mm 直段，避免应力集中）。
加强筋（沿圆周径向的支撑杆）需在篮体折弯前焊接固定，避免折弯后因弧度不一致导致加强筋歪斜。
多层圆形篮（带分隔层）
各层弧度需严格一致（误差≤0.3mm），通过共用一套折弯模具保证同心度。
层间连接柱（如垂直支撑杆）需在整体折弯后焊接，避免先焊后折导致连接柱变形。
四、折弯后的修整与检验
去毛刺与校圆
用砂纸或锉刀清理折弯处毛刺（尤其线材端部，避免划伤工件），网板折弯边需用圆角锉修圆（R≥0.5mm）。
对轻微椭圆的成品，可通过胎具校圆（将圆形篮套入标准圆胎，用橡胶锤轻敲偏差部位），确保圆度达标。
强度测试
对承重部位（如提手与篮体连接处）进行载荷测试（施加设计承重 1.5 倍的力，保持 1 分钟无变形）。
检查折弯处是否有隐性裂纹（用渗透探伤剂喷涂，无渗漏为合格）。