​在钛合金挂具成型过程中，控制品质需从设计、材料、预处理、加工、测量、设备、刀具、工艺参数、质量追溯等多个环节入手，具体如下：
设计优化：
采用专业的CAD软件进行挂具设计，确保图纸上的尺寸标注准确无误。
考虑到加工过程中的各种因素，如收缩率、刀具磨损等，预留适当的加工余量。例如，对于特定形状的钛合金挂具，在设计时要明确各个部位的尺寸公差范围，如长度公差控制在±0.05mm，宽度公差控制在±0.03mm等。
利用有限元分析等软件对挂具在使用过程中的受力情况进行模拟，优化设计结构，避免因受力不均导致的尺寸变形。
材料选择：
选择质量稳定、成分均匀的钛合金材料。不同批次的材料可能存在差异，因此要尽量选择同一批次的材料，以确保材料性能的一致性。
对于要求高精度的挂具，可选用航空级钛合金材料，其性能更加稳定，尺寸变化更小。
材料预处理：
对钛合金材料进行去应力退火等预处理，消除材料内部的残余应力，减少加工过程中的变形。例如，在加工前将材料加热到一定温度并保温一段时间，然后缓慢冷却，可以有效降低材料的内应力，提高尺寸稳定性。
加工设备选择：
选用高精度的加工设备，如数控加工中心、电火花加工机等。这些设备具有较高的加工精度和稳定性，能够保证挂具的尺寸精度。例如，数控加工中心可以通过精确的编程控制刀具的运动轨迹，实现高精度的切削加工，尺寸精度可控制在±0.01mm以内。
在线测量与实时监测：
在加工过程中，采用在线测量技术对挂具的尺寸进行实时监测。如使用三坐标测量仪、激光干涉仪等设备，及时发现尺寸偏差并进行调整。例如，在加工关键部位时，每隔一段时间进行一次测量，确保尺寸在公差范围内。
刀具选择与维护：
选择合适的刀具，如硬质合金刀具、金刚石刀具等，以适应钛合金的加工特性。刀具的磨损会影响加工尺寸，因此要定期检查和更换刀具。例如，金刚石刀具具有较高的硬度和耐磨性，适用于钛合金的精加工，可以保证尺寸精度和表面质量。
加工工艺参数优化：
制定合理的加工工艺参数，如切削速度、进给量、切削深度等。不同的加工参数会对尺寸精度产生影响，需要通过试验和优化来确定最佳参数组合。例如，对于钛合金的切削加工，采用较低的切削速度和较大的进给量可以减少刀具磨损，提高尺寸精度。
质量追溯与持续改进：
建立质量追溯体系，对每个挂具的加工过程进行记录，以便在出现质量问题时能够追溯到具体的加工环节和责任人。
根据质量检验结果和使用反馈，不断改进加工工艺和质量控制方法。例如，对一批挂具的质量问题进行分析总结，找出共性问题并制定相应的改进措施，提高后续生产的尺寸精度和质量稳定性。