表壳清洗架超声波清洗工况、精密工件防护、量产使用场景，分使用工况、结构功能、防护防刮、加工装配、耐用运维五大维度，梳理全部设计考量点，附关键参数与设计禁忌。
一、工况与设备适配（基础前提）
1. 匹配清洗设备
外框外形尺寸
按超声波清洗槽内尺寸设计，四周单边预留 5~10mm 间隙，保证取放顺畅、不卡槽；多槽联动 / 自动线需匹配输送轨道、升降机构尺寸。
整体高度
单槽清洗架总高≤槽体有效深度，避免表壳露出液面；分层架单层高度控制在 120~180mm，保证清洗液完全浸没工件。
承重与放置方式
平放式、悬挂式、抽拉式、堆叠式区分设计；自动产线需预留吊耳、挂孔、卡扣位。
环境适配
区分水基清洗剂、弱碱、强酸、有机溶剂：强腐蚀工况优先 316 不锈钢，常规工况用 304。
2. 清洗工艺要求
沥水排水
底部 / 整体做5°~10° 倾斜角，无积水死角；
底板采用网格 / 镂空结构，镂空率≥70%，网孔 8~12mm，快速排走清洗液，避免残留产生水印、污渍；
禁止设计封闭式凹槽、盲槽。
超声穿透性
框架、杆件不遮挡表壳主体，杆件尽量选用细圆钢，减少超声波反射、遮挡，保证清洗均匀。
多工序兼容
需兼顾清洗→漂洗→烘干→周转全流程，结构统一，无需换架。
二、工件适配（表壳专属设计核心）
1. 卡位 / 挂位结构（防掉落、定位稳定）
卡位形式选型
V 型槽 / 半圆挂钩：通用款，适配圆形、异形表壳，自适应定位；
插板式：深腔、方形表壳，竖插摆放；
限位卡槽：专用款，针对固定型号表壳，定位精准。
间距与数量
根据表壳zui大外径设定位间距，常规20~30mm；排布整齐，预留操作空间，取放不磕碰相邻工件。
卡位深度 / 高度
挂钩有效高度 8~12mm，卡入深度适中，既不滑落，又方便徒手 / 夹具取件；倾斜卡位（15°~30°）防掉效果zui优。
通用性
多品类生产：做通用卡位；单一型号：做专属限位，提升摆放一致性。
2. 工件悬空设计
所有表壳必须完全悬空，不与架体底板、杆件大面积接触：
仅边缘 / 工艺支撑点接触架体；
避免表壳底面贴合架体，造成清洗盲区、积水、水印。
三、防刮、防磕碰、表面防护（精密表壳重中之重）
接触部位全包覆
所有与表壳接触的挂钩、卡槽、支撑点，必须做浸塑 / 包胶 / 铁氟龙涂层，胶层厚度 1.5~2mm；禁止金属直接接触高光、拉丝、电镀表壳。
全边角倒圆
所有金属杆件、焊点、切口统一做 R1.0~R2.0 圆角，严禁尖角、毛刺、锋利边缘。
杆件选型
支撑件优先用圆钢，杜绝角钢、方钢直角棱边刮擦工件。
间隙防磕碰
表壳之间、表壳与外框预留≥3mm 安全间隙，清洗震动、转运时互不碰撞。
四、结构强度、稳定性与堆叠设计（量产耐用性）
1. 框架强度
主框架：圆钢 Φ6~8mm 或 1.2~1.5mm 扁钢，满载不变形；
支撑杆件：挂位圆钢≥Φ3mm，防止长期承重、震动变形、弯断；
焊接：主框架满焊，挂点加固焊，抗超声波持续震动。
2. 堆叠功能（节省场地）
架体上下设计凹凸定位结构，堆叠不滑移、不倾倒，常规可叠放 5~8 层；
堆叠后下层表壳不被上层架体挤压，顶部框架避开下方工件。
3. 搬运结构
两侧加装一体式 / 焊接把手，把手做包胶防滑；重型架可预留吊装孔，适配行车、机械手。
4. 抗震动性能
超声波设备持续震动，结构需整体刚性强，焊点无虚焊；杆件排布对称，减少共振松动。
五、材料与表面工艺设计（耐腐、易清洁）
基材选材
常规水基、弱碱清洗：SUS304 不锈钢，性价比高；
强酸、化学溶剂、盐雾环境：SUS316 不锈钢，耐腐蚀性更强；
严禁使用碳钢，极易生锈污染表壳。
表面处理匹配工况
通用防刮：PVC/PE 浸塑包胶，耐弱酸碱、成本低；
强腐蚀 / 高温烘干：铁氟龙喷涂，不粘污、耐化学介质；
裸不锈钢架（仅粗洗）：必须做酸洗钝化，杜绝浮锈。
易清洁设计
结构简洁，少死角、少夹缝，方便日常清洗架体油污、水垢；杆件表面光滑，不积污。
六、加工、装配与使用运维细节
焊接与打磨
所有焊点打磨平整，无焊瘤、焊渣、尖锐凸起；焊后整体脱脂、除氧化皮，避免后续析出杂质污染表壳。
公差控制
外框尺寸公差 ±0.5mm，卡位间距 ±0.3mm，保证摆放整齐、堆叠顺畅。
分区分格
多型号表壳混用：增加分隔栏，分类摆放，防止混料。
轻量化
在强度达标前提下，尽量镂空减重，降低工人搬运劳动强度。
维护便利性
包胶层选用耐老化材质，延长使用寿命；结构模块化，局部损坏可单独更换配件。
七、电气与特殊工况补充（自动化产线）
自动化线架体：预留感应片、定位块、卡扣、传动挂点，配合机械手、输送线；
防静电需求（电镀 / 镀膜表壳）：选用导电包胶，避免静电损伤工件；
高温烘干线：包胶 / 涂层选用耐温材质（耐温≥120℃），防止软化、脱落。
