​金属挂具在折弯成型过程中，细节控制直接影响挂具的强度、精度和使用寿命。以下是需要重点关注的关键细节及操作要点：
一、材料预处理与特性匹配
1. 确认材料状态
硬度与延展性：
硬态材料（如不锈钢 304H、铝合金 5052-H32）折弯时需更大压力，且易产生裂纹，需提前退火软化（如不锈钢加热至 750℃空冷）。
软态材料（如纯铜 T2、铝合金 6061-O）需控制折弯力度，避免过度变形导致回弹量大。
轧制纹路方向：
折弯线与板材轧制纹路夹角应≥30°（理想角度为 90°），减少沿纹路方向折弯时的开裂风险。
2. 表面防护处理
对镀层材料（如镀锌板、镀镍铜），折弯前检查镀层附着力，必要时用中性清洗剂去除表面油污，避免折弯时镀层剥落（如镀锌板折弯处易出现锌层裂纹，可提前打磨边缘）。
二、折弯设备与模具调试
1. 模具选择与安装
折弯模类型：
V 型模：适用于直角或锐角折弯，模具开口宽度（V 槽宽度）应≥8 倍材料厚度（如 1mm 钢板用 8mm V 槽），避免材料过度挤压。
圆弧模：用于圆弧折弯（如挂具挂钩圆弧段），模具半径需与设计半径一致（误差≤±0.05mm）。
模具清洁：
每次使用前用酒精擦拭模具表面，去除金属碎屑和油污，防止压伤工件表面（尤其是不锈钢、铝合金等高光洁度材料）。
2. 设备参数设置
定位精度：
使用数控折弯机时，确保后挡料定位误差≤±0.1mm，可通过校准块定期校验（如图 2 所示）。
三、折弯过程关键操作细节
1. 折弯顺序规划
先内后外原则：
复杂挂具需分步折弯，先成型内部结构（如挂钩弯钩），再处理外部轮廓，避免后续折弯对已成型部分造成干涉。
避免多次折弯同一位置：
同一区域重复折弯易导致材料加工硬化、断裂，如需调整角度，可采用退火→再折弯工艺。
2. 回弹控制
预补偿法：
根据材料回弹特性（如铝合金 6061-T6 回弹角约 3°~5°），模具角度比设计角度小 3°~8°，利用回弹后达到目标角度。
加压保压：
折弯到位后，保持压力 2~3 秒再卸荷，减少弹性回弹（尤其适用于厚度≥2mm 的钢板）。
3. 防刮伤与变形措施
软质垫层：
在模具与工件接触处垫黄铜片或聚氨酯胶垫，防止表面划伤（如不锈钢挂具镜面折弯）。
支撑辅助：
长悬臂结构折弯时，在悬空端使用辅助支撑块），避免因重力下垂导致折弯角度偏差。
四、特殊结构折弯要点
1. 挂钩 / 弯钩成型
最小弯曲半径：
弯曲半径 
R≥1.5×S
（如 2mm 钢板弯钩 R≥3mm），若需更小半径，需分阶段折弯（先折大 R 角，再逐步减小 R 角）。
对称折弯：
双钩挂具需保证两侧弯钩角度一致（误差≤±1°），可通过工装夹具同步折弯）。
2. 多孔位挂具
孔边距控制：
孔边缘与折弯线距离需≥3 倍材料厚度（如 1.5mm 铝板，孔边距≥4.5mm），避免折弯时孔变形。
预冲孔工艺：
先冲孔再折弯，若孔靠近折弯线，可在孔边加工释放槽，减少应力集中。
五、质量检测与修正
1. 过程检测
角度检测：
使用角度尺或三坐标测量仪，每批次首件全检，批量生产中每 10 件抽检 1 件，角度公差控制在 ±2° 以内。
表面检测：
借助光源侧照法检查折弯处是否有微裂纹（尤其不锈钢和硬铝材料），裂纹深度＞0.5mm 需报废。
2. 修正处理
小角度偏差：
角度不足时，可在折弯机上用校正模二次加压修正（压力比首次高 10%~15%）。
回弹超差：
若回弹量＞设计值，可在模具上增加橡胶弹性垫，通过弹性变形补偿回弹量。
六、安全操作与设备维护
1. 人员防护
操作时佩戴防割手套，避免手部靠近模具运动区域；对大型挂具，需两人协同操作，防止工件坠落。
2. 设备维护
每周检查折弯机滑块与导轨间隙（≤0.03mm），每月润滑模具导向柱，每季度校准压力传感器，确保设备精度稳定。