​胶框清洗篮（又称胶框清洗架、工装清洗篮）是工业清洗中用于承载、固定胶框（如塑料周转框、电子元件胶框）的专用工具，其工作原理围绕 **“提升清洗效率、保障清洗均匀性、保护工件与设备”** 三大核心，通过结构设计与清洗流程的配合实现高效清洁。以下是具体解析：
一、核心功能：解决胶框清洗的痛点
胶框（尤其用于电子、食品、医药行业的周转框）常残留油污、粉尘、污渍或化学残留，且自身结构多为网格状、带凹槽 / 拐角，直接清洗存在 **“清洁死角多、易碰撞损坏、堆叠清洗不均”** 等问题。清洗篮的作用是通过合理设计，针对性解决这些问题：
固定与分隔：将胶框有序固定，避免清洗时相互碰撞、堆叠，确保每个胶框都能充分接触清洗介质（如喷淋水、清洗剂）。
导流与通透：利用自身镂空结构引导清洗介质流动，冲刷胶框的死角（如网格间隙、边角），提升清洁覆盖率。
适配清洗设备：与喷淋清洗机、超声波清洗机等设备匹配，确保胶框在清洗过程中位置稳定，不干扰设备运行（如喷淋臂旋转、超声波振动）。
二、结构设计与工作原理的结合
清洗篮的结构设计直接决定其工作效率，关键设计与原理如下：
1. 镂空框架：保障清洗介质的穿透性
材质与网孔：通常采用不锈钢（304 或 316，耐腐蚀、强度高）通过焊接或冲压制成，框架为网格状或多孔板结构，网孔直径 / 间距根据胶框尺寸设计（一般 5-20mm）。
原理：网孔确保清洗介质（如高压喷淋水、超声波能量）能穿透清洗篮，无阻碍地作用于胶框表面及内部缝隙，同时允许污水、杂质顺利排出，避免在篮内淤积。
2. 分层 / 分区设计：实现有序承载与均匀清洗
分层结构：清洗篮内部通过隔层或支架分成多层，每层高度略大于胶框厚度（预留 5-10mm 间隙），胶框平放或侧立在层间，互不接触。
分区固定：针对不同尺寸的胶框，设置可调节的挡条、卡扣或定位柱，将胶框固定在特定区域（如四角定位），防止清洗时因水流冲击或设备振动导致位移、堆叠。
原理：通过物理分隔，确保每个胶框的表面（包括正反面、边角）都完全暴露在清洗介质中，避免相互遮挡形成 “阴影区”（即清洗死角）。
3. 适配清洗设备的细节设计
与喷淋清洗机配合：
清洗篮底部带防滑脚或定位槽，可稳定放置在清洗机的传送带或托盘上；框架高度与喷淋臂射程匹配，确保高压水流（压力 5-20bar）能从顶部、侧面、底部多角度冲刷胶框，而清洗篮的镂空结构不会阻挡水流路径。
与超声波清洗机配合：
清洗篮采用轻量化设计（减少对超声波振动的阻碍），网孔分布均匀，确保超声波能量（通过液体传递的高频振动）能均匀作用于胶框表面，剥离缝隙内的微小污渍；同时，框架边缘做圆角处理，避免划伤胶框或清洗槽。
4. 便捷取放与堆叠：提升流程效率
把手与堆叠结构：清洗篮两侧设把手（便于人工搬运），顶部 / 底部带匹配的凸凹结构，可安全堆叠（节省存放空间），且堆叠后不影响下层胶框的取放。
原理：通过人性化设计减少上下料时间，确保清洗流程（装框→清洗→取框）高效衔接，尤其适合批量清洗场景。
三、工作流程：与清洗工艺的协同作用
以高压喷淋清洗为例，胶框清洗篮的完整工作流程如下：
装框：将待清洗的胶框逐一放入清洗篮的分层 / 分区内，通过卡扣或挡条固定，确保胶框与清洗篮、胶框之间无接触，预留足够间隙。
入机：将装满胶框的清洗篮放入清洗机（如通过传送带送入清洗舱），清洗篮的定位结构使其在舱内保持稳定，不随设备运行晃动。
清洗阶段：
清洗机启动，喷淋臂旋转喷射高压水（含清洗剂），水流通过清洗篮的网孔穿透至胶框表面，冲刷残留污渍；
因胶框被固定且无堆叠，水流可同时冲刷其正反面、网格间隙及拐角，污渍随水流通过清洗篮的网孔排出。
漂洗与干燥：后续漂洗（清水喷淋）、干燥（热风循环）阶段，清洗篮的镂空结构同样确保清水充分接触胶框、热风均匀穿透，避免残留清洗剂或水分。
取框：清洗完成后，将清洗篮从设备中取出，卸下已清洁的胶框，清洗篮可重复使用。
四、核心优势：为何需要清洗篮？
提升清洁度：通过无遮挡设计和均匀承载，使胶框的死角（如网格交叉处、边角）也能被有效清洗，合格率提升 30%-50%。
保护胶框与设备：避免胶框碰撞变形（尤其塑料胶框），同时防止胶框脱落、卡滞清洗设备（如喷淋臂），降低设备故障率。
提高效率：批量承载胶框，减少人工逐个清洗的时间，适配自动化清洗线，适合规模化生产场景。