​挂具是工业生产中用于悬挂、固定工件以便进行电镀、喷涂、热处理等工艺的辅助工具，其结构设计需兼顾工件固定稳定性、工艺均匀性及操作便利性。以下是挂具的常见结构方式及特点：
一、按结构形式分类
1. 挂钩式挂具
结构特点：以挂钩为主体，通过钩状结构直接悬挂工件，通常搭配横梁、支架等辅助固定。
适用场景：
中小型工件（如螺栓、冲压件），可单个或成组悬挂。
工件表面无严格承重要求，避免挂钩压痕影响外观。
典型设计：
单钩式：独立挂钩直接挂接工件孔位（如环形零件）。
多钩排式：在横梁上均匀分布多个挂钩，形成挂架（如电镀线上的挂具排）。
优势：结构简单、拆装方便，成本低。
2. 夹装式挂具
结构特点：利用夹子、弹簧夹、弹性片等夹持工件，通过机械力固定。
适用场景：
薄片类工件（如电路板、金属片），需避免挂钩接触面积过小导致脱落。
工件表面不允许有悬挂痕迹（夹持部位可设计在非关键面）。
典型设计：
弹簧夹式：利用不锈钢弹簧片夹紧工件边缘（如 PCB 板电镀挂具）。
夹钳式：带手柄的可调夹钳，适用于不同厚度工件（如钣金件喷涂）。
优势：固定牢固，接触面积均匀，可减少工件变形。
3. 篮筐式挂具
结构特点：采用金属网或框架制成篮筐，将小型工件批量装入后悬挂。
适用场景：
零散小件（如螺母、垫片），需批量处理且工件间需保持间隙。
工艺要求工件翻滚或搅拌（如化学抛光、磷化处理）。
典型设计：
网篮式：不锈钢网焊接成筐体，底部及侧面开孔保证液体流通。
抽屉式：可抽拉的篮筐，便于装卸工件（如电镀自动线用篮具）。
优势：装载量大，适合批量生产，节省挂具数量。
4. 插装式挂具
结构特点：通过工件的孔、槽等结构插入挂具的插针、凸台，形成固定。
适用场景：
带孔或凹槽的工件（如齿轮、电机外壳），需精准定位。
电镀或喷涂时需保证孔内表面均匀处理。
典型设计：
插针式：挂具上设置与工件孔匹配的插针（直径略小于孔径，过盈配合）。
卡槽式：利用挂具的凸台卡入工件槽口（如汽车配件喷涂挂具）。
优势：定位准确，可避免接触点影响工件表面质量。
5. 专用工装式挂具
结构特点：根据工件形状定制的非标挂具，可能组合挂钩、夹装、插装等多种结构。
适用场景：
复杂异形件（如汽车保险杠、医疗器械部件），需针对性设计。
高精度工艺（如阳极氧化、真空镀膜），需保证工件姿态稳定。
典型设计：
仿形挂具：按工件轮廓设计支撑结构，如弧形件的弧形挂架。
旋转挂具：带转轴的工装，可使工件在工艺过程中旋转（如喷涂均匀性需求）。
优势：适配性强，工艺效果优，但成本高，需定制。
二、按材料与工艺分类
1. 金属挂具
材料：不锈钢（304/316，耐蚀性好）、铜（导电性优，适用于电镀）、铝合金（轻量化，适用于非导电工艺）。
结构特点：强度高，可焊接或螺栓连接，常用于重型工件。
2. 非金属挂具
材料：聚四氟乙烯（PTFE）、聚丙烯（PP）、环氧板（绝缘性好）。
结构特点：绝缘、耐化学腐蚀，适用于非导电工艺或工件表面保护（如塑料件电镀时的绝缘挂具）。
三、按自动化程度分类
1. 手动挂具
结构特点：人工装卸工件，结构简单（如单挂钩、简易夹钳）。
适用场景：小批量生产、多品种换型频繁的场景。
2. 自动挂具
结构特点：适配自动化生产线，可能带定位卡槽、气动夹持装置。
典型设计：
悬挂输送链式挂具：与生产线输送链对接，自动升降、平移。
机器人抓取式挂具：带定位孔供机器人抓手锁定（如喷涂机器人用挂具）。
四、挂具设计关键要点
导电性与绝缘性：电镀挂具需保证导电良好（铜质挂钩 + 导电接触点），非导电工艺需绝缘处理（如挂具非接触区涂覆绝缘漆）。
承重能力：根据工件重量设计挂具强度（如不锈钢挂具承重≥50kg，需加粗横梁）。
工艺兼容性：耐酸碱（电镀液）、耐高温（热处理挂具需耐 600℃以上）。
维护便利性：易拆卸清洗，避免积液积渣（如篮筐式挂具底部倾斜设计）。
五、常见行业应用案例
汽车行业：车身部件电镀用仿形挂具，保证曲面均匀镀层。
电子行业：PCB 板电镀用夹装式挂具，精准夹持避免焊盘损伤。
航空航天：钛合金零件热处理用耐高温不锈钢挂具，防氧化涂层处理。
通过选择合适的挂具结构，可提升工件加工的一致性和生产效率，同时减少因挂具设计缺陷导致的质量问题（如镀层不均、工件脱落）。