​清洗篮（常用于工业清洗、医疗消毒、实验室样品处理等场景，材质多为不锈钢）的焊接操作需兼顾结构稳定性（承重、耐清洗液腐蚀）和使用安全性（无毛刺、焊点光滑，避免划伤工件或残留污渍），同时还要考虑清洗时的 “通透度”（焊点不堵塞网孔或流道）。以下是清洗篮加工时具体操作注意事项：
一、焊接前的准备规范
材料与配件检查
确认清洗篮主体材质（如 304、316 不锈钢）与焊接耗材（焊条、焊丝）匹配，避免因材质差异导致焊接后腐蚀（例如 304 不锈钢需用对应不锈钢焊丝，不可混用碳钢耗材）。
检查篮体框架、网片、支撑条等配件的尺寸精度：框架垂直度、网片平整度偏差需≤0.5mm/m，否则焊接时易产生应力变形。
清理待焊部位：用砂纸、不锈钢丝刷或酒精去除表面油污、氧化皮、锈迹，确保焊接面干净 —— 油污会导致焊点出现气孔，氧化皮会影响熔合强度。
焊接设备与参数调试
根据清洗篮的结构选择焊接方式：
细网片、薄壁件（如孔径≤5mm 的网篮）优先用激光焊接或氩弧点焊（避免烧穿或网孔堵塞）；
厚壁框架（如壁厚≥2mm 的边框）可用氩弧连续焊；
批量生产的简单结构（如直边拼接）可考虑电阻焊（效率高、焊点小）。
提前调试参数：根据材料厚度设定电流（如 0.8mm 不锈钢网片，氩弧点焊电流约 50-80A）、焊接时间（0.5-2 秒）、气体流量（氩气保护，流量 5-10L/min，防止焊点氧化变色）。
二、焊接过程中的核心操作要求
焊点位置与数量控制
避免在网孔边缘 “堆焊”：焊点直径需≤网孔直径的 1/2（例如 5mm 网孔，焊点直径≤2.5mm），防止堵塞网孔（影响清洗液流通）。
框架与网片的连接：沿边框每隔 3-5cm 设置一个焊点（均匀分布），拐角处需增加 1-2 个焊点（承重关键部位），但不可过密（避免局部过热变形）。
禁止在 “受力薄弱处” 集中焊接：例如网片与框架的搭接处，焊点需错开排列，避免应力集中导致网片撕裂。
焊接手法与变形控制
采用 “对称焊接” 减少变形：例如焊接长方形篮体时，先焊对角，再焊另外两边，或从中间向两侧交替焊接（抵消焊接应力）。
控制焊接温度：避免长时间连续焊接同一区域（如框架长边焊接，需分段焊接，每段焊完后冷却 10-15 秒），防止因过热导致框架弯曲、网片收缩（例如不锈钢网片过热会出现网孔变形、边缘翘曲）。
氩弧焊接时，焊枪喷嘴需贴近焊点（距离≤5mm），确保氩气完全覆盖熔池 —— 若保护不足，焊点会出现蓝黑色氧化层，不仅影响美观，还可能在清洗时因腐蚀脱落。
避免缺陷产生
禁止 “虚焊”：焊点需与两侧母材充分熔合（用尖嘴钳轻掰焊接部位，无松动为合格），虚焊会导致清洗篮承重后开裂（例如放置重物时网片脱落）。
控制 “焊瘤” 和 “毛刺”：焊接后若出现凸起焊瘤，需及时用角磨机或锉刀磨平（避免划伤被清洗工件，尤其是医疗、食品行业的清洗篮）；网片边缘焊点需打磨至光滑，防止勾挂工件。
防止 “烧穿”：薄壁件或网片焊接时，若发现熔池出现孔洞，立即停止焊接，调整电流或缩短焊接时间（烧穿后的孔洞无法修复，会导致清洗时工件漏出）。
三、焊接后的处理与检验
焊后清理与修整
去除表面氧化层：用不锈钢专用抛光膏或电解抛光处理焊点附近的氧化变色（尤其是 316 不锈钢清洗篮，需保证表面光洁以提高耐腐蚀性）。
打磨毛刺与棱角：用砂纸（800 目以上）或尼龙轮打磨所有焊点及边缘，确保手感光滑 —— 若用于清洗精密零件（如电子元件），需用内窥镜检查网孔内是否有残留焊渣。
清洗残留杂质：用清水冲洗焊接后残留的抛光膏、金属碎屑，必要时用超声波清洗（避免清洗篮使用时污染被清洗工件）。
质量检验标准
结构强度：承重测试（按设计承重的 1.2 倍加载，静置 1 小时无变形、焊点无开裂）。
表面质量：目视检查无明显焊瘤、凹陷、氧化变色；用手指触摸无毛刺；网孔无堵塞（可用标准孔径塞规检测）。
耐腐蚀性（针对工业清洗篮）：盐雾测试（304 不锈钢≥48 小时无锈迹，316 不锈钢≥72 小时无锈迹）。
四、特殊场景的额外注意事项
医疗 / 食品级清洗篮：焊接后需进行钝化处理（用硝酸溶液浸泡），去除焊接过程中产生的 “贫铬层”，恢复表面耐腐蚀性能；且禁止使用含铅、镉的焊接耗材。
高温清洗篮（如用于蒸汽清洗）：焊接时需保证焊点熔深≥材料厚度的 1/3（例如 1mm 厚框架，熔深≥0.3mm），避免高温下焊点因强度不足断裂。
带复杂结构的清洗篮（如分层隔板、挂钩）：隔板与篮体的焊接需保证水平度（偏差≤1mm），挂钩焊接需对称，避免装载工件时重心偏移导致倾斜。