​清洗篮加工焊接过程中，为保证焊接质量，需要避免以下几类缺陷：
焊缝成型缺陷
焊缝尺寸不符合要求：焊缝的宽度、高度、余高过大或过小，影响焊缝的强度和外观。焊接时要根据清洗篮的材料、厚度及焊接工艺要求，选择合适的焊接参数，如电流、电压、焊接速度等，以保证焊缝尺寸符合设计要求。
焊缝表面不平整：焊缝表面出现凹凸不平、波浪状等情况，这不仅影响美观，还可能导致应力集中。焊接过程中，要保持焊接速度均匀，焊条或焊枪的角度和高度稳定，避免焊接过程中的抖动。
焊接缺陷
气孔：焊缝内部或表面存在气体形成的孔洞。产生气孔的原因主要有焊件表面油污、铁锈等杂质未清理干净，焊接材料受潮，焊接环境湿度大，焊接速度过快等。因此，焊前要彻底清理焊件表面的杂质，烘干焊接材料，控制焊接环境湿度，选择合适的焊接速度。
夹渣：焊缝中存在熔渣等杂质。这可能是由于焊接过程中熔渣未及时浮出，多层焊时层间清渣不彻底等原因造成的。焊接时要注意操作手法，保证熔渣能够顺利浮出，多层焊时要认真清理每层焊缝的熔渣。
裂纹：焊缝或热影响区出现开裂现象，分为热裂纹和冷裂纹等。热裂纹通常是由于焊接过程中金属过热、合金元素偏析等原因引起；冷裂纹则与焊接应力、氢含量、钢材的淬硬倾向等因素有关。为避免裂纹产生，要合理选择焊接材料，控制焊接热输入，焊前对焊件进行预热，焊后进行适当的热处理，以消除焊接应力。
未焊透：焊件的根部或层间未完全熔合。原因可能是焊接电流过小、焊接速度过快、坡口角度不合适、焊件装配间隙过小等。应根据焊件的厚度和材质，选择合适的焊接电流和速度，设计合理的坡口形式和装配间隙，确保焊缝能够充分熔合。
变形缺陷
整体变形：清洗篮在焊接后出现整体尺寸和形状的改变。这主要是由于焊接过程中产生的不均匀热应力导致的。可采用合理的焊接顺序，如对称焊接、分段退焊等方法，使焊接热量分布均匀，减少热应力的产生。同时，在焊接前对焊件进行适当的固定，也能有效防止整体变形。
局部变形：焊接部位局部出现变形，如角变形、波浪变形等。角变形通常是由于焊缝在厚度方向上的收缩不均匀引起；波浪变形则多因薄板焊接时的压应力导致。对于角变形，可以通过控制焊缝的坡口角度和焊接参数，减少焊缝的收缩量；对于波浪变形，可采用刚性固定法或在焊接过程中施加反变形来预防。